วิธีการตั้งค่าประตูภายในและออกแบบระบบเทสำหรับการหล่อเหล็กขนาดเล็กที่มีจุดร้อนหลายจุดเพื่อให้แน่ใจว่ามีคุณภาพและปรับปรุงผลผลิต?

สำหรับชิ้นส่วนเหล็กหล่อเป็นก้อนกลมที่มีรูปร่างผิดปกติและโหนดร้อนอิสระหลายโหนดการเลือกตำแหน่งการเปิด Sprue ควรมีการประสานงานอย่างใกล้ชิดกับหลักการแข็งตัว (การแข็งตัวพร้อมกันหรือการแข็งตัวตามลำดับ) เพื่อควบคุมการหดตัวและข้อบกพร่องของรูพรุนและปรับปรุงผลผลิตเป็นเป้าหมายหลัก

1、 แนวคิดหลักของการออกแบบ: การใช้หลักการของ "การแข็งตัวพร้อมกัน" สำหรับการออกแบบตำแหน่งการเปิด Sprue เป้าหมายหลัก: การระบายความร้อนอย่างรวดเร็วและสมดุลลดความแตกต่างของอุณหภูมิระหว่างโหนดร้อนเหมาะสำหรับสถานการณ์ที่มีการกระจายโหนดร้อนยากที่จะเติมเต็มหรือมีความต้องการคุณภาพสูง  

มาตรการสำคัญ:

1. ตำแหน่งประตูด้านใน: ควรให้ความสำคัญกับการเปิดในพื้นที่ผนังที่บางที่สุด (ประมาณ 4 มม.) หรือศูนย์กลางทางเรขาคณิตของการหล่อเพื่อให้แน่ใจว่าการกระจายตัวอย่างรวดเร็วและการเติมเหล็กหลอมเหลว การแนะนำแบบกระจาย: ประตูภายในแบนสองประตูถูกจัดเรียงที่กึ่งกลางของการหล่อเชื่อมต่อโดยตรงกับพื้นที่ผนังบางเพื่อหลีกเลี่ยงผลกระทบโดยตรงจากจุดร้อน: ประตูจะต้องไม่เผชิญหน้ากับจุดร้อนที่หนา (10 และ 20 มม.

2. จุดสำคัญของการออกแบบระบบการเท: พื้นที่หน้าตัดของสปรูควรถูกควบคุมภายใน 1.2-1.5 ซม. ²และอัตราการไหลของน้ำเหล็กควรถูกควบคุมภายใน 0.8-1.2 เมตรต่อวินาทีเพื่อครอบคลุมโพรงเชื้อราอย่างรวดเร็วและส่งเสริมการแข็งตัวอย่างรวดเร็วในพื้นที่ผนังบาง ใช้ร่วมกับเหล็กเย็น: วางเหล็กเย็นภายนอก (เช่นกราไฟท์หรือทรายดับ) ที่ข้อต่อร้อนที่มีผนังหนา (พื้นที่ 20 มม.) เพื่อเร่งความเย็น ขนาดเหล็กเย็น: ความหนาของเหล็กเย็นกราไฟท์คือ 1-1.5 เท่าของความหนาของโซนร้อนและพื้นที่ครอบคลุมมากกว่า 1.2 เท่าของพื้นที่เขตร้อน การจัดวางเหล็กเย็นควรติดอยู่อย่างใกล้ชิดกับด้านหลังของข้อต่อร้อนและโดยทั่วไปหลีกเลี่ยงการเปิดพื้นผิวการทำงานเพื่อให้แน่ใจว่าเอฟเฟกต์หนาวจัดถึงจุดศูนย์กลางของข้อต่อร้อน ติดตั้งเหล็กระบายความร้อนภายในที่ด้านหลังของข้อต่อร้อนที่แยกได้ (วัสดุและฟิวชั่นจะต้องควบคุมอย่างเคร่งครัด)  

3. ควบคุมสนามอุณหภูมิเทอย่างถูกต้อง ควรควบคุมอุณหภูมิเทระหว่าง 1390-1440 ℃สำหรับการเติมอย่างรวดเร็วซึ่งเป็นประโยชน์สำหรับพื้นที่ผนังบางและพื้นที่ที่มีผนังหนา การหดตัวและการเว้าอาจเกิดขึ้นได้เนื่องจากอุณหภูมิสูงและต้องหลีกเลี่ยงข้อบกพร่องผ่านเหล็กเย็นและไรเซอร์

2、 การออกแบบที่เพิ่มขึ้นของการคัดเลือกนักแสดงนี้และ บริษัท หล่อถูก จำกัด ด้วยกล่องทราย Riser จะต้องได้รับการออกแบบเป็นโมดูล Riser มืด (คำนวณที่ความสูง 10 เซนติเมตร) โมดูลของโซนร้อนประมาณ 12-15 มม. การคำนวณโมดูล Riser ของเรา: โมดูล Riser ควรสูงกว่าโมดูลของโซนร้อนของการหล่อ 1.2 เท่า 1.2x1.2 = 14.4 มม. การออกแบบแบบเพิ่มคือสี่เหลี่ยมคางหมูและขนาดสุดท้ายมีความกว้างต่ำกว่า 80 มม. ความกว้างบน 60 มม. และความสูง 50 มม. นอกจากนี้ขอแนะนำให้ออกแบบรูไอเสียขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 5 มม. ที่ด้านบนของไรเซอร์เพื่อป้องกันการต้านทานอากาศจากการหดตัว

3、 มาตรการป้องกันสำหรับข้อบกพร่องอื่น ๆ

1. มาตรการป้องกันสำหรับรูอากาศ (เกิดจากการประสานงานที่ไม่เหมาะสมกับเหล็กไรเซอร์/เย็น): ติดตั้งเข็มไอเสีย 5-8 มม. ที่ด้านบนของไรเซอร์ที่ซ่อนอยู่ (เพื่อหลีกเลี่ยงแรงดันหลังที่เกิดจากการยึดอากาศและส่งผลต่อการหดตัว) สเปรย์แอลกอฮอล์ผงผงเคลือบบนพื้นผิวของเหล็กเย็น (เพื่อป้องกันการระบายความร้อนอย่างรวดเร็วของเหล็กเย็นและการสร้างไอน้ำ) ควบคุมความต่อเนื่องของการไหลในระหว่างการเทเพื่อหลีกเลี่ยงการขึ้นรถไฟที่ปั่นป่วน  

2. ตัวกรองเซรามิก (มีขนาดรูขุมขน 5-10 มม.) ถูกติดตั้งที่รากของ Riser เพื่อกรองตะกรันที่เข้าสู่ช่องหดตัว ก่อนที่จะเทให้เหล็กหลอมเหลวยืนอย่างน้อย 3 นาทีเพื่อให้แน่ใจว่าตะกรันลอยขึ้น 4、 การเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานร่วมกันของระบบกระบวนการ 1 พื้นที่ตัดขวางทั้งหมดของการจับคู่สปรูระหว่างระบบการเทและเครื่องเพิ่มขึ้นคือ: บริเวณหน้าตัดคอไรเซอร์ = 1: 0.8-1.2 (ถ้าสปรัมดั้งเดิมคือ 30 มม. x 2 การใช้ "ช้าช้าช้า" กราฟ: A [เริ่มต้นช้าเริ่มต้น 20%]-> b [ระยะกลางอย่างรวดเร็วเท 60%]-> c [การไหลช้าครั้งสุดท้าย 20%+การไหลล้น] 2 ควบคุมประสิทธิภาพของการปั้นทรายโดยการเพิ่มทราย 7-9% ความแข็งของแม่พิมพ์ทรายคือ 85-90 (นุ่มเกินไปอาจทำให้เกิดการโยกย้ายผนังและส่งผลกระทบต่อเส้นทางการหดตัว)

ในที่สุดมันเป็นสิ่งสำคัญที่จะต้องทราบการควบคุมปริมาณแมกนีเซียมที่เหลือหลังจาก spheroidization สำหรับรายการเล็ก ๆ เช่นนี้แมกนีเซียมที่เหลือไม่ควรเกินมาตรฐานและควรควบคุมที่ 0.04% หรือสูงกว่ามากที่สุด